Fachlich und methodisch im Griff

QRelation entwickelt Lösungen für das gesamte Spektrum Ihrer Betriebsführung.

Dabei umfasst unser langjähriger Kundenkreis Unternehmen der unterschiedlichsten Rechtsformen, Größen und Branchen.

Doch wie vielfältig Einsatzgründe für einen unserer Manager oder der Implementierung einer Lösung in Ihrem Haus auch sind, als erfahrene Dienstleister wissen wir: Ihr Projekterfolg ist neben der reinen Umsetzbarkeit auch immer abhängig von der Kompetenz und Persönlichkeit unseres Experten oder Teams.

Führen Sie mit uns den Quick Check durch! Die QRelation Manager stabilisieren mit ihren bewährten Methoden und Erfahrungen Ihre Produktion!

Wenn ein Unternehmen seine ‚Supply Chain’ definieren kann, ist sie auch zu messen. Wenn sie einmal gemessen wird, findet man auch im Vergleich zu Referenzwerten in der Industrie, Potentiale zur weiteren Verbesserung. Und die motivieren derart, dass man eine kontinuierliche Verbesserung durchführen möchte!

Mit der SCOR (Supply Chain Operations Reference) Methode bieten wir eine Industrie-übergreifende Methode zur Messung und ständigen Verbesserung Ihrer Lieferkette!

Ein SCOR Projekt Lifecycle ist im Wesentlichen in 8 Schritte unterteilt:

  1. Aufklärung über die Verbesserung der Lieferkette in Ihrem Unternehmen, um die richtige Unterstützung zu erhalten.
  2. Schaffung eines gemeinsamen Verständnisses darüber, wo mit den Verbesserungsbemühungen begonnen werden soll.
  3. Organisation der Aktionen für die Verbesserungen
  4. Durchführung der richtigen Wettbewerbsanalyse zur Definition von Geschäftsmöglichkeiten
  5. Aufbau einer Plattform für Veränderungen
  6. Abgleich von Strategie, Materialfluss, Arbeitsablauf und Informationsfluss, um sich auf die richtigen Änderungen zu konzentrieren.
  7. Messbare Kennzahlen, um den finanziellen Wert des Wandels darzustellen
  8. Umsetzung dieser Änderungen, um einen nachhaltigen Wettbewerbsvorteil zu erzielen.

Ihr Material wird störungsfreier in der geforderten Qualität zum geplanten Zeitpunkt, schneller durch Reduzierung der Bestände und effizienter mittels reorganisiertem Ressourceneinsatz durch Ihre Wertschöpfungskette fließen.

Der englische Begriff Scrum ist keine Abkürzung, sondern stammt aus dem Rugby und bedeutet übersetzt soviel wie „dichtes Gedränge“. Das entsteht, wenn sich im Rugby die Spieler um den Ball versammeln - viel Erfahrung trifft geballt aufeinander!

Die SCRUM-Methode kommt ursprünglich aus der Softwareentwicklung, wird aber mittlerweile als eine Methode im agilen Projektmanagement verwendet. Sie ermöglicht es, aus komplexen Aufgaben kleinere und weniger umfassende Bestandteile zu strukturieren, die Inkremente (kleinste Schrittgrößen).

Diese erfahrungsbasierte Vorgehensweise basiert auf:

  1. Transparenz: Sowohl der Projektfortschritt als auch die Blockaden/Schwierigkeiten werden regelmäßig und für alle Beteiligten sichtbar fixiert.
  2. Kontrolle: Auch die Ergebnisse und Funktionsumfänge werden regelmäßig erbracht und validiert.
  3. Harmonisierung: Die Produktanforderungen sowie das weitere Vorgehen werden laufend und umfassend angepasst.

Für die Umsetzung der Projektziele planen wir ein Projekt agil zunächst mit wenigen Sprints nach der SCRUM Methodik im Zeithorizont von 4-6 Wochen. Die Dauer der einzelnen Sprints beträgt etwa 2 Wochen und wird durch den SCRUM Master betreut.

Am Ende eines jeden Sprints erfolgt ein Review mit dem Kunden, um das Ergebnis des Sprints vorzustellen, zu analysieren und den nächsten Sprint entsprechend zu planen. Dabei werden die definierten Backlogs jeweils neu priorisiert, evtl. über die Sprints neu verteilt oder neue Backlogs definiert. Sollte ein Backlog im Sprint nicht abschließend geschlossen sein, wird es über die Priorisierung in einen folgenden Sprint neu eingelastet. Das Review beinhaltet den Abschluss und die Abnahme des Sprints.

Die Backlogs (Liste mit den priorisierten Anforderungen eines Projekts) für die Sprints werden zu Beginn des Projektes gemeinsam mit dem Kunden definiert.

Damit es weiterhin funktioniert

Lassen Sie unseren sehr zuverlässigen Pragmatismus walten, um mit Ihnen funktionierende Wartungspläne zu erstellen.

Zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung abgekürzt RCM, ist eine risikobasierte Strategie der Instandhaltung von technischen Systemen. Dabei wird die Auswirkung möglicher Fehler auf die Funktion des Systems abgeschätzt und die erforderlichen Instandhaltungsmaßnahmen definiert, die die Funktionsfähigkeit sicherstellen.

Eine RCM Light Untersuchung wird aufgrund eines kurzen Zeitraums oder möglicherweise geringen Verfügbarkeit von Informationen durchgeführt. https://de.wikipedia.org/wiki/Reliability_Centered_Maintenance

Die RCM Methode ist ein pragmatischer Weg, eine nützliche Struktur für eine Analyse der aktuellen Nutzung und Zustand Ihrer Maschine oder Ihres Systems in der Produktion aufzustellen. Die sieben Schlüsselfragen dabei sind:

  1. Welche Funktion erfüllt die Maschine?
  2. In welcher Weise kann die Maschine bei der Erfüllung dieser Funktion gestört sein?
  3. Wodurch wird jede dieser einzelnen Funktionsstörungen verursacht?
  4. Was passiert, wenn jede dieser einzelnen Störungen auftritt?
  5. Wie gravierend wirkt sich diese Störung aus?
  6. Wie kann man jede dieser Störungen vermeiden oder vorhersagen?
  7. Was ist zu tun, wenn eine Störung weder vorhersagbar noch vermeidbar erscheint?

Die Beantwortung dieser Fragen fließen ein in Ihre valide Wartungsstrategie, die zu mehr Kosteneffizienz bei gleichzeitig erhöhter Zuverlässigkeit in Instandhaltungsfragen führt. Das betrifft neben einem durchdachten Ersatzteilmanagement auch Bereiche wie Datenerfassung, Arbeitsplanung und Anwenderschulungen.

Nutzen Sie die Kompetenz der QRelation Experten, die Sie auf Grundlage der Analyse der Ist-Situation sowie pragmatischer Ableitungen zu Ihrer maßgeschneiderten Wartungsstrategie verhelfen.

QRelation Arbeitsgrundsätze

  • Hohe Wahrscheinlichkeit der Zielerreichung (quantitativ und qualitativ)
  • Individuell ausgerichtete, funktionierende und zuverlässige Veränderungs- und Entwicklungsprozesse
  • Lern- / Schulungseffekte für die Beteiligten
  • Impulse und neue Perspektiven zu Situation und Lösungsansätzen
  • Hohes Maß an Flexibilität in der Zusammenarbeit mit uns
  • Hohe Produktivität unseres Einsatzes

Von Anfang an Fehler vermeiden und Kosten sparen

Die FMEA-Methode (Fehlermöglichkeits– und Einflussanalyse, auch: Auswirkungsanalyse) erlaubt es uns, Ihre Prozesse hinsichtlich einer Fehlervermeidungsstrategie oder allgemein der technischen Zuverlässigkeit zu optimieren. Bereits in der Entwicklungsphase von neuen Produkten oder Prozessen ist diese Analyse effektiv, um Fehler zu erkennen sowie die Möglichkeit des Auftretens zu minimieren.

Die QRelation FMEA Beratung hilft Ihnen

  • Fehler in Prozessen zu erkennen und sie mit wirksamen Maßnahmen zu vermeiden
  • Fehlerfolgekosten, Garantieleistungen, nachträgliche Anlagenänderungen zu reduzieren
  • das Wissen um die Qualitätsmanagement-Relevanz im Unternehmen zu schärfen

Eingehende Strukturanalyse

Alle beteiligten Systemelemente werden präzise erfasst um daraus eine detaillierte Systemstruktur zu erzeugen. Hiermit können dann die vom System definierten Eigenschaften gezielt geprüft und verifiziert werden.

Funktionsanalyse

Den identifizierten Systemelementen werden Funktionen zugeordnet und diese zu einem Funktionsnetz verknüpft. Die Verifikation der Systemanforderungen kann hiermit effektiv erfolgen.

Fehleranalyse

Den erstellten Funktionen werden Fehlerfunktionen zugeordnet und diese zu einem Fehlernetz verknüpft. Eine frühzeitige Identifikation möglicher Fehler und Fehlerquellen wird hierdurch möglich.

Risikobewertung (Maßnahmenanaylse)

In einem FMEA-Formblatt lassen sich IST-Zustände mit Fehlervermeidungs- und Fehlerentdeckungsmaßnahmen verknüpfen. Dabei ist es besonders wichtig konkrete Zeiten und Termine sowie die verantwortlichen Personen oder Organsiationseinheiten zu benennen. Aus den gewonnenen Erkenntnissen lassen sich verbesserte Risikoanalysen ableiten.

Optimierung

Die Risikoanalyse erlaubt es mithin weitere notwendige Maßnahmen zu definieren um Fehler zu reduzieren oder auszuschließen. Eine vorausschauende und sich selbst ständig weiter verbessernde Qualitätspolitik kann somit geplant, implementiert und auch dokumentiert werden.

Notwendigkeit für vorbeugende Fehlervermeidungsstrategien

In der praktischen Arbeit begegnet man immer wieder denselben eingefahrenen Mustern, die eine effektive Fehlervermeidung behindern und das eigene Risikomanagement unnötig erschweren. Vor allem die Einsicht für die Notwendigkeit frühzeitiger Risikoanalysen ist in Unternehmen häufig nicht gegeben oder unterentwickelt. Selbst Führungskräften fehlt hier oftmals der Sinn für den Zweck und Nutzen solcher Maßnahmen, weil sie in der Regel innerhalb des Unternehmens aufgestiegen sind. Risikoanalysen werden daher entweder gar nicht durch vorhandene Prozesse unterstützt oder verfolgen keinen interdisziplinären Ansatz. Häufig erfolgt zudem die Risikoanalyse erst durch äußeren Druck (Kunde, Lieferant) oder aufgetretene Probleme und nicht aus eigenem Antrieb heraus.

Auch hier kann eine externe Beratung mit entsprechend geschulten Trainern für mehr Akzeptanz und für mehr Eigeninitiative sorgen – denn das beste Qualitätsmanagement entsteht aus der eigenen Unzufriedenheit mit der gegebenen Situation.

Die Lebenszyklus-Kostenanalyse gibt Einblicke in die Anschaffungs- und Rüstkosten (was kostet die Anschaffung und Inbetriebnahme meiner Maschine?) sowie in die damit verbundenen Betriebskosten (welche Kosten entstehen, wenn meine Maschine in Betrieb genommen wird?) und die End-of-Life Kosten (Entsorgungskosten?).

Dies ermöglicht es, potenzielle Anschaffungen nicht nur nach dem Preis zu bewerten, sondern auch die Maschinen- und Anlagenkosten über die gesamte Lebensdauer vergleichbar zu machen. Die preisgünstigste Maschine könnte tatsächlich den höchsten Preis in Bezug auf die Betriebskosten (Zykluszeiten, Arbeitskräfte, Wartung, Ausfallzeiten, Energieverbrauch usw.) verursachen. Daher sollten Beschaffungs-/Ersatzentscheidungen über verschiedene System-/Maschinenkonzepte verschiedener Lieferanten durch Lebenszykluskostenanalysen unterstützt werden.

Operative Entscheidungen werden gleichermaßen durch vergangene, aktuelle und zukünftige Kostenpositionen und deren Entwicklung im Zeitablauf unterstützt. Diese umfassen: Ressourcenbedarf, Wartungsbedarf (autonom, korrigierend, vorausschauend und präventiv; alle einschließlich der beteiligten Ersatzteile), Energie, Ausfallzeiten und Ausschuss.

Die Analyse der Lebenszykluskosten kann auch Hinweise auf konstruktive Verbesserungen (Unterbaugruppen mit geringerem Energieverbrauch, einfacherer Handhabung, weniger Wartung usw.) und einen Entscheidungspunkt für die Erneuerung von Systemen/Maschinen liefern.

Umfang

Der Umfang der Lebenszykluskostenanalyse erstreckt sich von der Inbetriebnahme bis zum Ende der Lebensdauer - einschließlich der Optimierung der gesamten Verwaltungskosten.

Unter Berücksichtigung der Instandhaltungsstrategie ist das effizienteste Verhältnis von Korrektur, Vorhersage und vorbeugender Instandhaltung festzulegen, um sowohl die Kosten für Wartung als auch für Ausfallzeiten zu minimieren.

Leistungsverfolgung zur Erkennung von Abweichungen und zur Festlegung von Gegenmaßnahmen.

Barwertberechnung zur Beurteilung von Neu-/Ersatzmaschinen und -anlagen und zur Berechnung des Nutzens von Änderungen.

Terminvereinbarung: +49 4183 773 51 38